锌合金压铸件电镀工艺会受哪些因素的影响
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  电镀车间内部严格的质量管理是电镀零件质量的有力保障。为了从根本上提高电镀质量,并获得优质镀层的目的,对影响电镀质量的每一个内部环节都应有一个全面的认识。

  镀层与基体之间的结合力、防腐性能和外观质量的好坏,与零部件镀前表面处理的优劣有着直接关系。附着于零件表面的油、锈、氧化皮等污物,就是妨碍电镀液与金属基体充分接触的中间障碍物,在这种表面上不可能形成合格的电镀层。当镀件上附着极薄的甚至看不见的油膜和氧化膜时,虽然得到外观正常、结晶细致的镀层,但是结合强度大为降低。

  因此,做好零件的前处理,是整个电镀工序获得良好结果的先决条件。首先,必须除油和酸洗溶液的浓度和纯度,溶液中漂浮的油污要及时清理干净;其次,除锈液杂质达到一定量时,将会影响镀层质量,所以要定期更换。

  在电镀生产中,由于各种原因,导致各种有害杂质进入电镀液。杂质的种类繁多,大致有金属杂质、金属氧化物、非金属杂质和种种不溶性悬浮物、有机杂质等。各种镀液所含杂质的种类不尽相同,对同一种杂质的程度也不相同。当一种或几种有害杂质积累到一定程度时,就会影响镀液性能和镀层质量,因此,不能等到杂质积累到造成危害时,才处理电

  镀液。另外,电镀药液各成分含量有一个最佳工艺范围,应对槽子药液定期进行化验分析,各成份在工艺范围内;同时,根据生产任务量、实际经验和化验结果,在杂质积累到有可能影响电镀层质量之前,净化处理电镀液,以电镀药液的稳定性。

  工艺条件的控制直接影响着电镀层的质量。只有掌握和控制好每个镀种的各工艺条件,才能获得优质镀层。温度、电流密度、pH值、电镀时间等工艺条件必须相匹配。

  如在镀硬铬时,温度和电流密度配合不当,对镀铬溶液的阴极电流效率、分散能力、镀层硬度和光亮度都有很大的影响。如下图,当温度较高时,需适当增加电流密度,才可以获得所需的镀层。二者互相制约,改变其一,另一因素必须跟着变化。因此对工艺条件控制不好,就会发生电镀质量事故。

  零件的电镀质量作为产品零件整体质量的一个环节,不仅受电镀工艺及电镀车间内部环节的影响,而且还不同程度地受企业其他生产环节和生产、技术部门的影响,这些因素往往非常容易被忽视,我们应该对这些因素有一个全面的认识。

  产品设计人员在零件的图纸设计过程中往往只注重产品零件的形状、尺寸、加工精度等因素,对零件的加工工艺考虑不多,尤其是电镀工艺,这给电镀工作带来许多不必要的麻烦,同时对产品的质量也有一定的影响。

  镀铬电解液的分散能力极低,在零件的棱角、尖端部分电流集中,容易引起零件局部产生毛刺、烧焦、结瘤等缺陷;对于形状比较复杂的零件,其深凹处及内表面往往得不到镀层,从而达不到预期的效果。

  虽然采用象形阳极、防护阴极和辅助阳极,可以得到厚度尽可能均匀的镀层,但这势必给电镀工作带来很大的麻烦,并且电镀成本将大幅度增加。因此,设计人员在设计过程中应综合考虑,工艺人员也应加强工艺审查。只有在万不得已的情况下,使用象形阳极、防护阴极和辅助阳极。

  所谓组合件是指由多个零件经焊接或铆合后成为不可拆的部件。如一些产品,悬锭系列粗纱机上,上、下清洁装置的绒带托板结合件即为此例,它是整套进行电镀。在电镀过程中,药液渗入零件缝隙内,一方面电镀后零件放置一段时间以后,藏于缝隙中的电解液向外渗出,与镀层发生反应造成零件锈蚀。

  另一方面,由于药液的渗入,上一道工序的药液得不到彻底清洗,污染下一道工序的药液,造成药液被污染而影响电镀质量。因此,在设计时,应尽量避免整套结合件进行电镀,尽可能考虑单个零件电镀后,再进行铆合或采用其它方法进行合套。

  习惯上,需电镀处理的零件在图纸上只简单注明镀种,而对于哪些是主要电镀面,没有明确注明,这使具体操作时容易造成混淆。对于主要部位,电镀工序必须镀层内在及外观的质量,不能有明显的色差。因此,只有在图纸上标明出主要部位和次要部位,电镀过程中才能恰当地选择挂具触电,确定零件的装挂,做到照顾主要部位,兼顾次要部位,绝缘不镀部位,以电镀的质量。

  电镀前零件表面质量严重影响着电镀的质量。在整平光滑表面上形成的镀层永远优于粗糙表面上形成的镀层。电镀之前的机加工、冷拉等零件制造工序,只本工序加工的尺寸、形位公差、表面光洁度等合格,而零件表面的锈蚀、氧化皮、难除污垢、磕碰等将导致电镀后零件外观达不到设计使用标准要求。

  另外,部分零件在进入电镀工序时表面状态不一致,同一个零件既有加工精密的部位,又有存在严重锈蚀及氧化皮的部位,使得电镀前处理无法进行,酸洗时间太短会使有氧化皮的部位氧化皮除不尽而无法进行电镀,酸洗时间太长会使精密尺寸部位腐蚀报废。

  正确的方法应该是先将锈蚀严重和有氧化皮的材料进行喷砂或酸洗等预处理除去表面氧化皮,然后再进行机械精加工,为零件最后进行的电镀处理提供一个尽可

  由于许多零件的加工工序需跨转多个车间,而电镀总是最后一道工序,经常是零件还没有到

  达电镀车间,装配车间已经等零件装配了。这种情况造成工期太紧,经常是连班加点赶工期,易造成电镀时间达不到工艺要求、或夜间工作光线不好看不清晰,从而影响电镀质量。因此,生产部门应协调好各车间加工工期,做到均衡生产,以电镀工序的加工时间,以生产出合格的电镀产品。

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锌合金压铸件电镀工艺会受哪些因素的影响

编辑:Black/2019-03-15

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  电镀车间内部严格的质量管理是电镀零件质量的有力保障。为了从根本上提高电镀质量,并获得优质镀层的目的,对影响电镀质量的每一个内部环节都应有一个全面的认识。

  镀层与基体之间的结合力、防腐性能和外观质量的好坏,与零部件镀前表面处理的优劣有着直接关系。附着于零件表面的油、锈、氧化皮等污物,就是妨碍电镀液与金属基体充分接触的中间障碍物,在这种表面上不可能形成合格的电镀层。当镀件上附着极薄的甚至看不见的油膜和氧化膜时,虽然得到外观正常、结晶细致的镀层,但是结合强度大为降低。

  因此,做好零件的前处理,是整个电镀工序获得良好结果的先决条件。首先,必须除油和酸洗溶液的浓度和纯度,溶液中漂浮的油污要及时清理干净;其次,除锈液杂质达到一定量时,将会影响镀层质量,所以要定期更换。

  在电镀生产中,由于各种原因,导致各种有害杂质进入电镀液。杂质的种类繁多,大致有金属杂质、金属氧化物、非金属杂质和种种不溶性悬浮物、有机杂质等。各种镀液所含杂质的种类不尽相同,对同一种杂质的程度也不相同。当一种或几种有害杂质积累到一定程度时,就会影响镀液性能和镀层质量,因此,不能等到杂质积累到造成危害时,才处理电

  镀液。另外,电镀药液各成分含量有一个最佳工艺范围,应对槽子药液定期进行化验分析,各成份在工艺范围内;同时,根据生产任务量、实际经验和化验结果,在杂质积累到有可能影响电镀层质量之前,净化处理电镀液,以电镀药液的稳定性。

  工艺条件的控制直接影响着电镀层的质量。只有掌握和控制好每个镀种的各工艺条件,才能获得优质镀层。温度、电流密度、pH值、电镀时间等工艺条件必须相匹配。

  如在镀硬铬时,温度和电流密度配合不当,对镀铬溶液的阴极电流效率、分散能力、镀层硬度和光亮度都有很大的影响。如下图,当温度较高时,需适当增加电流密度,才可以获得所需的镀层。二者互相制约,改变其一,另一因素必须跟着变化。因此对工艺条件控制不好,就会发生电镀质量事故。

  零件的电镀质量作为产品零件整体质量的一个环节,不仅受电镀工艺及电镀车间内部环节的影响,而且还不同程度地受企业其他生产环节和生产、技术部门的影响,这些因素往往非常容易被忽视,我们应该对这些因素有一个全面的认识。

  产品设计人员在零件的图纸设计过程中往往只注重产品零件的形状、尺寸、加工精度等因素,对零件的加工工艺考虑不多,尤其是电镀工艺,这给电镀工作带来许多不必要的麻烦,同时对产品的质量也有一定的影响。

  镀铬电解液的分散能力极低,在零件的棱角、尖端部分电流集中,容易引起零件局部产生毛刺、烧焦、结瘤等缺陷;对于形状比较复杂的零件,其深凹处及内表面往往得不到镀层,从而达不到预期的效果。

  虽然采用象形阳极、防护阴极和辅助阳极,可以得到厚度尽可能均匀的镀层,但这势必给电镀工作带来很大的麻烦,并且电镀成本将大幅度增加。因此,设计人员在设计过程中应综合考虑,工艺人员也应加强工艺审查。只有在万不得已的情况下,使用象形阳极、防护阴极和辅助阳极。

  所谓组合件是指由多个零件经焊接或铆合后成为不可拆的部件。如一些产品,悬锭系列粗纱机上,上、下清洁装置的绒带托板结合件即为此例,它是整套进行电镀。在电镀过程中,药液渗入零件缝隙内,一方面电镀后零件放置一段时间以后,藏于缝隙中的电解液向外渗出,与镀层发生反应造成零件锈蚀。

  另一方面,由于药液的渗入,上一道工序的药液得不到彻底清洗,污染下一道工序的药液,造成药液被污染而影响电镀质量。因此,在设计时,应尽量避免整套结合件进行电镀,尽可能考虑单个零件电镀后,再进行铆合或采用其它方法进行合套。

  习惯上,需电镀处理的零件在图纸上只简单注明镀种,而对于哪些是主要电镀面,没有明确注明,这使具体操作时容易造成混淆。对于主要部位,电镀工序必须镀层内在及外观的质量,不能有明显的色差。因此,只有在图纸上标明出主要部位和次要部位,电镀过程中才能恰当地选择挂具触电,确定零件的装挂,做到照顾主要部位,兼顾次要部位,绝缘不镀部位,以电镀的质量。

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  达电镀车间,装配车间已经等零件装配了。这种情况造成工期太紧,经常是连班加点赶工期,易造成电镀时间达不到工艺要求、或夜间工作光线不好看不清晰,从而影响电镀质量。因此,生产部门应协调好各车间加工工期,做到均衡生产,以电镀工序的加工时间,以生产出合格的电镀产品。